Livello minimo di scorte
La scorta di sicurezza indica una quantità aggiuntiva di un articolo presente nell’inventario per ridurre il rischio che l’articolo sia esaurito. La scorta di sicurezza viene utilizzata come scorta tampone nel caso in cui arrivino ordini di vendita e il fornitore non sia in grado di consegnare gli articoli aggiuntivi per rispettare la data di spedizione richiesta dal cliente. Quando le scorte di sicurezza vengono utilizzate per evadere un ordine di vendita, le scorte di sicurezza si riducono. È possibile utilizzare la Pianificazione generale per riportare automaticamente le scorte al livello di sicurezza.
Nel campo Minimo, inserire il livello di scorta di sicurezza che si desidera mantenere per l’articolo. Il valore è espresso in unità di inventario. Se si lascia il campo vuoto, il valore predefinito è zero. Questo campo è disponibile quando si seleziona Periodo, Fabbisogno o Min/Max nell’elenco dei codici di copertura. Il limite del livello di scorta si applica alle scorte disponibili, il che significa che le prenotazioni e le marcature possono attivare il rifornimento delle scorte di sicurezza prima che la quantità fisica scenda al di sotto del livello minimo specificato.
È necessario definire tutte le altre dimensioni di copertura pianificate prima di poter definire il campo Minimo. In questo modo si evita di utilizzare un record non valido durante la pianificazione principale. Questa situazione può verificarsi se, ad esempio, un gruppo di dimensioni viene ampliato con un’ulteriore dimensione di copertura pianificata per la quale non sono ancora state definite le quantità minime e massime di scorte.
Come si trova il livello minimo di scorte in Excel?
Per calcolare i livelli minimi di scorte, utilizzare la seguente formula: livello minimo di scorte = punto di riordino – [consumo normale × tempo di consegna normale].
Come si trova il punto di riordino minimo?
Per calcolare il punto di riordino, un’azienda deve conoscere le vendite unitarie medie al giorno, il lead time medio e la quantità di scorte di sicurezza che ha a disposizione. Moltiplicando le vendite unitarie medie per il tempo di consegna medio e aggiungendo la quantità di scorte di sicurezza si calcola il punto di riordino per un articolo specifico.
Formula delle scorte di sicurezza
Il modo migliore per garantire che l’inventario del punto di utilizzo (magazzino, sede, camion, ecc.) sia ottimizzato è utilizzare la gestione delle scorte min/max. A livello di base, il metodo min/max cerca di mantenere le scorte correnti entro un intervallo specifico. Gli utenti impostano un livello minimo di scorte che, una volta superato, fa scattare un riordino per raggiungere il livello massimo di scorte di un determinato articolo. Il calcolo per il riordino è semplice: è la differenza tra il livello massimo e la quantità disponibile meno quella già ordinata o richiesta.
La determinazione dei livelli minimi e massimi dipende dalle risposte a diverse domande. In quanto tempo i fornitori sono in grado di consegnare il materiale dopo l’ordine? L’utilizzo di alcuni articoli è maggiore nel prossimo mese che tra quattro mesi? Quali articoli necessitano di ricambi per non scendere mai al di sotto dei due disponibili?
Un buon supervisore del lavoro o un tecnico esperto possono fare un lavoro ragionevole di definizione di minimi e massimi approssimativi per qualsiasi articolo come punto di partenza. Questi livelli possono essere ripristinati individualmente con il passare del tempo e i tecnici osservano i livelli di inventario man mano che utilizzano i pezzi. Tuttavia, ciò che accade di solito è che alla fine si verifica un’interruzione della comunicazione e dell’amministrazione. Di conseguenza, i minimi e i massimi non vengono adeguatamente regolati nel tempo. I livelli delle scorte non corrispondono quindi alla realtà del magazzino POU. Una quantità eccessiva di alcuni articoli e una quantità insufficiente di altri comporta uno spreco di tempo e denaro a causa delle scorte e dell’eccesso di scorte.
Calcolo dello stock di sicurezza
Ad esempio, può capitare di arrivare un lunedì mattina e rendersi conto di essere a corto di un prodotto chiave. Gli ordini dei clienti stanno arrivando e vi ricordate che il vostro fornitore ha un tempo di consegna di una settimana. Nel frattempo, tutto ciò che potete fare è sperare che i vostri clienti siano pazienti o che si accollino il costo della perdita di affari.
In un altro scenario, potreste notare che ogni settimana siete sommersi da una serie di prodotti che si danneggiano o si rovinano, mentre ne esaurite costantemente un’altra che dovete rifornire.
Un’altra caratteristica importante dei punti di riordino è che sono unici per ogni SKU. Un errore comune dei proprietari di aziende è quello di riordinare tutto allo stesso tempo, anche se i diversi prodotti si muovono a velocità diverse. Questa strategia fa sì che alcuni prodotti vengano ordinati troppo spesso, mentre altri non vengono ordinati abbastanza.
L’utilizzo medio giornaliero è la quantità media di tastiere vendute ogni giorno. È possibile trovare questo numero sommando gli ordini giornalieri e dividendolo per il numero di giorni del periodo. Ad esempio, se si sommano trenta giorni di ordini e si ottiene 300, si deve dividere per 30.
Calcolo del punto di riordino
Il punto di riordino (ROP) è il numero minimo di unità che un’azienda deve avere in magazzino per evitare l’esaurimento delle scorte e garantire l’evasione degli ordini. Una volta che i livelli di inventario raggiungono il punto di riordino, si attiva il processo di rifornimento per riordinare quell’articolo. L’obiettivo finale del punto di riordino è quello di mantenere una quantità di scorte a un livello tale da poter sempre soddisfare la domanda dei clienti, senza avere più di quanto sia realisticamente possibile movimentare. Il punto di riordino deve comprendere una quantità di scorte sufficiente a garantire la disponibilità fino all’arrivo delle nuove scorte.
Senza di esso, si perde la capacità di monitorare accuratamente le tendenze di vendita. Sapere quali sono i prodotti più richiesti e quelli che si stanno raffreddando vi permette di cogliere le nuove opportunità e di adeguare le scorte per soddisfare l’aumento della domanda.
I ritardi dei fornitori creano problemi nella gestione dell’inventario, con conseguente scarsità del prodotto. Se si tratta di un articolo ricercato, questi ritardi possono spesso arrivare nel momento peggiore.
I vostri fornitori hanno problemi a evadere un ordine, per via della spedizione, della produzione o della carenza di materie prime. Le scorte di sicurezza assicurano la possibilità di evadere gli ordini in caso di problemi, mentre si attende l’arrivo di nuove scorte.